Le problème que personne ne voit avant qu’il ne soit trop tard

Le chiffre qui donne à réfléchir ? Selon la NACE International (aujourd’hui AMPP – Association for Materials Protection and Performance), le coût global de la corrosion s’élève à 2 500 milliards de dollars par an, soit 3,4 % du PIB mondial. En Italie, cela se traduit par plus de 50 milliards d’euros par an en coûts directs et indirects.

Mais le vrai problème n’est pas la statistique. C’est l’arrêt imprévu de l’usine à 3 heures du matin. C’est la perte de production pendant 72 heures consécutives. C’est le budget de maintenance qui explose à la fin du trimestre. C’est le directeur de l’usine qui doit expliquer au PDG pourquoi la marge opérationnelle s’est évaporée en même temps que la protection cathodique que personne n’a contrôlée depuis 18 mois.

Cet article vous explique ce qui se passe réellement dans vos installations, combien cela vous coûte et, surtout, comment intervenir avant que le problème ne devienne une urgence.

Les chiffres de la corrosion industrielle

Coûts directs :

• Remplacement des composants corrodés : 12 à 18 % du budget annuel de maintenance.
• Interventions de restauration structurelle : 80-150 €/m² pour le revêtement seul, hors échafaudages et préparation.
• Arrêt de l’installation pour maintenance corrective : 5 000-25 000 €/heure selon le secteur.

Coûts indirects (les plus insidieux) :

• Perte d’efficacité : un échangeur thermique présentant 1 mm d’incrustation due à la corrosion réduit l’efficacité thermique de 15 à 20 %.
• Surdimensionnement de la conception : les structures sont conçues avec une tolérance à la corrosion de 3 à 6 mm, ce qui augmente le poids et les coûts initiaux.
• Primes d’assurance majorées pour les installations ayant des antécédents de problèmes de corrosion.
• Impact environnemental : les fuites dues à la corrosion sont à l’origine de 25 à 30 % des déversements industriels.

Les types de corrosion qui détruisent les installations

1. Corrosion uniforme : La moins dangereuse car prévisible. Elle progresse à vitesse constante sur toute la surface. Dans les environnements industriels, l’acier au carbone non protégé perd 80 à 100 μm/an. Cela semble peu ? Cela représente 1 mm tous les 10 ans. Sur un réservoir dont les parois ont une épaisseur de 8 mm, vous perdez 60 % de la section résistante en 50 ans.
2. Corrosion par piqûres : ici, cela devient dangereux. La corrosion par piqûres crée des cavités profondes et localisées. Le rapport profondeur/diamètre peut dépasser 10:1. Résultat ? Une surface qui semble intacte cache des perforations qui traversent 70 à 80 % de l’épaisseur. La norme ISO 8044 classe la corrosion par piqûres en 6 niveaux de gravité : lorsque vous atteignez le niveau 5, vous devez envisager un remplacement imminent.
3. Corrosion interstitielle : Elle se développe dans les interstices : entre les brides et les joints, sous les dépôts, dans les zones protégées du flux. Le pH local peut descendre à des valeurs de 3-4, même dans des environnements neutres. La vitesse de corrosion dans ces conditions augmente d’un facteur 50-100x.
4. Corrosion galvanique : lorsque différents métaux entrent en contact en présence d’électrolyte. Exemple classique : visserie en acier inoxydable sur une structure en acier au carbone dans un environnement marin. L’acier au carbone se corrode à une vitesse 5 à 8 fois supérieure à la normale.
5. Fissuration sous contrainte (SCC) : la plus insidieuse. Elle nécessite trois éléments : un matériau sensible, un environnement corrosif spécifique, une contrainte mécanique. La rupture se produit sans prévenir, souvent à des contraintes de 30 à 40 % de la charge de rupture.
6. Corrosion-érosion : lorsque l’écoulement des fluides accélère l’attaque corrosive. Dans les coudes des tuyaux, où la vitesse du fluide dépasse 3 m/s, la vitesse de corrosion peut être multipliée par 20 à 30.

La prévention : investissement ou coût ?

Scénario A – Maintenance réactive

• Inspection visuelle annuelle : 1 500 € (superficielle, ne détecte pas les piqûres cachées).
• Intervention corrective moyenne tous les 3 ans : 45 000 € (nettoyage, revêtement, échafaudages).
• Arrêt de l’installation associé : 8 jours/an, perte de production : 120 000 €/an.
• Remplacement prématuré des composants critiques : 25 000 € tous les 2 ans.
• Coût sur dix ans : 1 495 000 €.

Scénario B – Maintenance prédictive

• Inspection approfondie bisannuelle avec NDT : 8 000 € (ultrasons, mesure d’épaisseur, vidéo endoscopie).
• Système de surveillance permanente pour les zones critiques : 15 000 € (investissement initial) + 2 000 €/an (maintenance).
• Maintenance préventive programmée : 18 000 €/an.
• Arrêt programmé de l’installation : 2 jours/an, perte de production : 30 000 €/an.
• Coût sur dix ans : 615 000 €.

Les stratégies de protection : de la théorie à la pratique

1. Barrières protectrices (systèmes de revêtement) : les revêtements ne sont pas des « peintures ». Un système de revêtement pour environnements industriels de classe C5-M comprend :
   • Préparation de la surface : Sa 2½ minimum.
   • Système multicouche : apprêt, couche intermédiaire et finition pour une résistance aux UV et aux produits chimiques.
   • Coût : 85-140 €/m² clé en main.
2. Protection cathodique : pour les structures immergées ou enterrées, le revêtement seul ne suffit pas. Les défauts inévitables deviennent des points de corrosion accélérée. Deux systèmes :
• Anodes sacrificielles (SACP) : zinc pour l’eau saumâtre/mer ; durée de vie 15-20 ans.
• Courant imposé (ICCP) : anodes inertes ; coût initial : 80-120 €/m².
3. Sélection des matériaux et conception : parfois, la meilleure solution est de ne pas avoir à protéger. Aciers inoxydables : l’AISI 316L coûte 4 à 5 fois plus cher que l’acier au carbone, mais dans un environnement marin, il a une durée de vie utile de plus de 50 ans sans entretien.

Les signaux d’alarme : quand l’inspection devient urgente

N’attendez pas que la structure s’effondre sur vous. Voici les signes qui nécessitent une inspection approfondie dans les 30 jours :

• Taches superficielles rougeâtres.
• Clochettes dans le revêtement > 10 mm de diamètre.
• Déformations localisées dans les éléments structurels.
• Fissures en toile d’araignée dans le revêtement.
• Dépôts cristallins blanchâtres.

Limites réglementaires pour les structures existantes

La norme EN 1090-2 spécifie les limites d’acceptabilité pour les structures en service :

• Réduction d’épaisseur <10 % : surveillance annuelle.
• Réduction d’épaisseur 10-20 % : évaluation structurelle, inspections semestrielles.
• Réduction de l’épaisseur >20 % : intervention immédiate.

Conclusions opérationnelles : par où commencer demain matin

Si vous gérez une installation industrielle, voici les mesures concrètes à prendre au cours des 30 prochains jours :

• Récupérez les données de la dernière inspection approfondie.
• Identifiez les 5 zones les plus critiques.
• Calculez le coût horaire réel de l’arrêt de l’installation.

Ne remettez pas à plus tard la protection de vos installations