Il problema che nessuno vede finché non è troppo tardi

Il dato che fa riflettere? Secondo la NACE International (ora AMPP – Association for Materials Protection and Performance), il costo globale della corrosione ammonta a 2.500 miliardi di dollari annui, pari al 3,4% del PIL mondiale. In Italia, questo si traduce in oltre 50 miliardi di euro all’anno tra costi diretti e indiretti.

Ma il vero problema non è il dato statistico. È il fermo impianto non programmato alle 3 del mattino. È la perdita di produzione di 72 ore consecutive. È il budget della manutenzione che esplode a fine trimestre. È il responsabile di stabilimento che deve spiegare al CEO perché il margine operativo è evaporato insieme alla protezione catodica che nessuno ha controllato da 18 mesi.

Questo articolo vi spiega cosa sta realmente accadendo alle vostre strutture, quanto vi costa e, soprattutto, come intervenire prima che il problema diventi un’emergenza.

I numeri della corrosione industriale

Costi diretti:

• Sostituzione componenti corrosi: 12-18% del budget manutenzione annuale.
• Interventi di ripristino strutturale: 80-150 €/m² per il solo coating, esclusi ponteggi e preparazione.
• Fermo impianto per manutenzione correttiva: 5.000-25.000 €/ora a seconda del settore.

Costi indiretti (i più insidiosi):

• Perdita di efficienza: un heat exchanger con 1 mm di scala da corrosione riduce l’efficienza termica del 15-20%.
• Sovradimensionamento progettuale: le strutture vengono progettate con corrosion allowance del 3-6 mm, aumentando peso e costi iniziali.
• Premi assicurativi maggiorati per impianti con storico di problemi corrosivi.
• Impatto ambientale: le perdite da corrosione causano il 25-30% degli sversamenti industriali.

Le tipologie di corrosione che devastano gli impianti

Non tutta la corrosione è uguale. Riconoscere il tipo specifico è il primo passo per fermarla.

1. Corrosione Uniforme: La meno pericolosa perché prevedibile. Procede a velocità costante su tutta la superficie. Nelle atmosfere industriali, l’acciaio al carbonio non protetto perde 80-100 μm/anno. Sembra poco? Sono 1 mm ogni 10 anni. Su un serbatoio con pareti da 8 mm, in 50 anni avete perso il 60% della sezione resistente.
2. Pitting Corrosion (Corrosione per Vaiolatura): Qui diventa pericoloso. Il pitting crea cavità profonde e localizzate. Il rapporto profondità/diametro può superare 10:1. Risultato? Una superficie che sembra integra nasconde perforazioni che attraversano il 70-80% dello spessore. La ISO 8044 classifica il pitting in 6 livelli di gravità: quando raggiungi il livello 5, stai guardando una sostituzione imminente.
3. Corrosione interstiziale: Si sviluppa negli interstizi: tra flange e guarnizioni, sotto depositi, nelle zone schermate dal flusso. Il pH locale può scendere a valori di 3-4 anche in ambienti neutri. La velocità di corrosione in queste condizioni aumenta di un fattore 50-100x.
4. Corrosione galvanica: Quando metalli diversi si toccano in presenza di elettrolita. Classico esempio: viteria in acciaio inox su struttura in acciaio al carbonio in ambiente marino. L’acciaio al carbonio si corrode a velocità 5-8 volte superiore al normale.
5. Stress corrosion Cracking (SCC): La più subdola. Richiede tre elementi: materiale suscettibile, ambiente corrosivo specifico, tensione meccanica. La rottura avviene senza preavviso, spesso a tensioni del 30-40% del carico di snervamento.
6. Corrosione-erosione: Quando il flusso di fluidi accelera l’attacco corrosivo. Nelle curve delle tubazioni, dove la velocità del fluido supera i 3 m/s, la velocità di corrosione può aumentare di un fattore 20-30x.

La prevenzione: investimento o costo?

Scenario A – Manutenzione reattiva

Impianto industriale medio, 5.000 m² di strutture metalliche:

• Ispezione visiva annuale: 1.500 € (superficiale, non rileva pitting nascosto).
• Intervento correttivo medio ogni 3 anni: 45.000 € (pulizia, coating, ponteggi).
• Fermo impianto associato: 8 giorni/anno, perdita produzione: 120.000 €/anno.
• Sostituzione prematura componenti critici: 25.000 € ogni 2 anni.
• Costo decennale: 1.495.000 €.

Scenario B – Manutenzione predittiva

• Ispezione approfondita biennale con NDT: 8.000 € (ultrasuoni, spessimetria, video endoscopia).
• Sistema di monitoraggio permanente per aree critiche: 15.000 € (investimento iniziale) + 2.000 €/anno (manutenzione).
• Manutenzione preventiva programmata: 18.000 €/anno.
• Fermo impianto programmato: 2 giorni/anno, perdita produzione: 30.000 €/anno.
• Costo decennale: 615.000 €.

Le strategie di protezione: dalla teoria alla pratica

1. Barriere protettive (Coating Systems): i coating non sono “vernice”. Un sistema di coating per ambienti industriali classe C5-M prevede:
   • Preparazione superficiale: Sa 2½ minimo.
   • Sistema multistrato: Primer, intermedio e finish per resistenza UV e chimica.
   • Costo: 85-140 €/m² chiavi in mano.
2. Protezione catodica: per strutture immerse o interrate, il coating da solo non basta. Gli inevitabili difetti diventano punti di corrosione accelerata. Due sistemi:
• Anodi sacrificali (SACP): zinco per acqua salmastra/mare; durata 15-20 anni.
• Corrente impressa (ICCP): anodi inerti; costo iniziale: 80-120 €/m².
3. Selezione materiali e design: a volte la soluzione migliore è non dover proteggere. Acciai inossidabili: L’AISI 316L costa 4-5 volte l’acciaio al carbonio, ma in ambiente marino ha una vita utile 50+ anni senza manutenzione.

I segnali d’allarme: quando l’ispezione diventa urgente

Non aspettate che la struttura vi crolli addosso. Questi sono i segnali che richiedono un’ispezione approfondita entro 30 giorni:

• Staining superficiale rossastro.
• Blister nel coating >10 mm di diametro.
• Deformazioni localizzate in elementi strutturali.
• Screpolature a ragnatela nel coating.
• Depositi biancastri cristallini.

Limiti normativi per strutture esistenti

La EN 1090-2 specifica i limiti di accettabilità per strutture in servizio:

• Riduzione spessore <10%: monitoraggio annuale.
• Riduzione spessore 10-20%: valutazione strutturale, ispezioni semestrali.
• Riduzione spessore >20%: intervento immediato.

Conclusioni operative: da dove iniziare domani mattina

Se gestite un impianto industriale, queste sono le azioni concrete da intraprendere nei prossimi 30 giorni:

• Recuperate i dati dell’ultima ispezione approfondita.
• Identificate le 5 aree più critiche.
• Calcolate il costo orario reale del fermo impianto.

Non rimandate la protezione dei vostri impianti